关于锅炉化学清洗的安全措施

2．1．4锅炉化学清洗（工业清洗|化学清洗|锅炉清洗|换热器清洗）前应以化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验，并按技术安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和度剂、安全用品及其它洗涤所需物品的准备。

   2．2清洗系统的设计

   2．2．1化学洗涤系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。

   2．2．2锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求：

 （1）清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣；

 （2）清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保证清洗泵边疆可靠运行；

 （3）清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm，且应有足够的通流截面；

 （4）清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液的流量，且各回路的流速应均匀；

 （5）锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点，且应有足够的流的流通面积；

 （6）应标明监视管、采样点和挂片位置；

 （7）清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有钢部件的阀门、讲师仪表等应在酸洗耳恭听前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。

过热器内应充满加有联氨N2H4100～300mg/L或乙醛肟100～300mg/L，pH值为9.5～10.0（用氨水调pH值）的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都庆严密隔离；

 （8）必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置；

 （9）应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一股应将锅炉分为炉前系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。

   2．3清洗介质的要求

   2．3．1清洗（工业清洗|化学清洗|锅炉清洗|换热器清洗）介质的先择，应根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质，清洗效果，缓蚀效果，药剂的毒性和环保的要求等因素进行综合考虑。一般应通过试验选用。

   2．3．2一般情况下不得利用回收的酸洗废液清洗锅炉。特殊情况下回收利用的酸液中铁离子总量不得超过250mg/L。

   2．3．3清洗时必须根据清洗介质、温度、锅炉材质等因素选择合适的缓蚀剂。缓蚀剂的缓蚀效率应达到98×10-2以上，并且不发生氢脆、点蚀及其它局部腐蚀，同时应尽量选择气味小、无毒害作用、性能稳定、水溶性及均匀性好的缓蚀剂。

   2．3．3．1如清洗中需添加清洗助剂的，应预先对加助剂后的缓蚀剂进行缓蚀效率测定，以防有些助剂对缓蚀性能产生影响。测定方法见附录2《缓蚀剂缓蚀效率和酸洗剂腐蚀速率的测定方法》。

   2．3．3．2清洗单位应期对库存的缓蚀剂进行缓蚀效率复测，不得以锅炉清洗时腐蚀试片的测定来代替。

   2．3．4酸洗剂

对不同的水垢和金属材料，应选用合适的酸洗剂和助溶剂，一般选择如下：

 （1）对碳酸盐水垢，一般采用盐酸清洗。

 （2）对硅酸盐水垢，可在盐酸中添加氢氟酸或氟化物清洗。

 （3）对硫酸盐水垢或硫酸盐与硅酸盐混合水垢，应预先碱煮转型，然后再用盐酸或盐酸添加氟化物清洗。

 （4）对氧化铁垢，可在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。

 （5）对于电站锅炉，当氧化伯垢中含铜量较高（CμO＞5×10-2）时，应采取防止金属表面产生镀铜的措施，一般可选用盐酸加氟化物及硫脲等清洗助剂。

 （6）奥氏体钢的清洗（工业清洗|化学清洗|锅炉清洗|换热器清洗），不可选用盐酸作清洗剂。对于含铬材料的锅炉部件的清洗，一般可选用氢氟酸、EDTA、柠檬酸或甲酸、乙酸等有机混合酸作清洗剂。

   2．3．5清洗剂用量：

锅炉清洗时，所需的盐酸（硝酸）、EDTA、柠檬酸、缓蚀剂的用量计算方法见附录3《清洗药品用量的计算方法》。

   2．4清洗腐蚀的控制

   2．4．1清洗时必须加入合适的缓蚀剂，其浓度和适用性应根据产品说明和试验结果确定。

酸洗时一般应先加缓蚀剂，并在系统中循环均匀后再加酸液。缓蚀剂需和酸同时加入的，应配制均匀后才可进入锅炉内。

   2．4．2酸洗时须防止因Fe3+浓度过高而引起的电化学腐蚀。当酸法液中Fe3+浓度≥100mg/L时，应在酸洗液中加入还原剂（一般应加氯化亚锡）进行还原，其添加量的计算可参考附录4《酸洗中还原剂加入量的计算方法》。

   2．4．3酸洗液浓度的控制：

酸洗液的浓度不得过高，最高浓度一般控制为：

HCl、HNO3、EDTA；10×10-2；HF：3×10-2。

不得向锅炉内直接注入浓酸。

   2．4．4酸洗流速的控制：

酸洗时，锅炉炉管内酸液流速应维持在0.2～0.5m/s,但有得大于1m/s。

   2．4．5酸液温度的控制：

 （1）无机酸的清洗温度宜控制在55℃以下，最高不得超过65℃；

 （2）有机酸的清洗温度控制为；柠檬酸90～98℃；EDTA110～145℃。

酸洗过程中（除EDTA清洗外）严禁采用炉膛点为方式加热酸液，以防爆炸和产生局部过热。酸液的加热方法见附录5《酸液加热方法》，加热时应注意整个清洗系统的温度平衡，避免局部温度过高而产生腐蚀。

   2．4．6酸洗时间的控制：

从酸液达到预定浓度起到开始排酸时的酸洗时间，一般应不超过12小时，对较厚和难容水垢，在严格监督下可适当处长酸洗时间，处长酸洗时间，处长酸洗时间的长短，可以腐蚀量测定的方法确定。

   2．4．7腐蚀批示片的测定：

   2．4．7．1酸洗开始时，必须在清洗系统中挂放腐蚀批示片（一般应在清洗箱或循环管路及锅内分别挂放）。腐蚀批示片的材质应与锅炉被清洗部分的材质相同，其制作与腐蚀测定方法见附录6《腐蚀批示试片的制作与腐蚀测定方法》。

   2．4．7．2金属腐蚀速度的计算方法如下：

式中：△m-----酸洗前与酸洗耳恭听后腐蚀试片的质量之差，g（均用万分之一分析天平称重）；

S-----腐蚀试片的总表面积，M2；

T-----酸洗时间，小时。其计算方法为：

 （1）循环清洗，从清洗系统进、出口酸度趋于一致超到开始排酸止的时间。

 （2）开式清洗，从清洗系统开始加酸起到停止加酸止的时间。

   2．4．7锅炉化学清洗后应尽快投入运行，若不能很快投入运行，钝化后应采取保养措施，以防腐蚀.